Diversos setores, como óleo e gás, bebidas e siderurgia, já conseguem economizar com monitoramento online e até prolongam vida útil de ativos

Muitas indústrias no Brasil ainda estão na era da manutenção corretiva, em que o gestor espera o problema surgir para corrigi-lo. No entanto, pode-se até pular etapas e alcançar o que há de mais avançado no monitoramento de equipamentos e estruturas, incluindo softwares de inteligência artificial nas tarefas. Redução de gastos e aumento da vida útil dos ativos são os principais benefícios desse novo paradigma, segundo o engenheiro Felipe Murad. Mas muitos outros ganhos podem ser alcançados com a melhor análise de dados, entre eles, a redução de emissão de gases poluentes.

Murad é CEO da empresa MindSIM e foi convidado pelas Divisões Técnicas de Manutenção (DMA) e de Ciência e Tecnologia (DCTEC) para dar a palestra no Clube intitulada “I.A. na Gestão de Ativos de Grandes Empresas na Indústria de Petróleo e Gás, Energia e Siderurgia”. Ele apresentou preceitos em grande parte baseados em experiências concretas implementadas em empresas desses setores, mas que servem de parâmetro para qualquer indústria. O aumento da sofisticação e o barateamento de sensores e softwares nos últimos anos estão contribuindo para essa tendência.

“O gestor deixa de ser um bombeiro, que quando surge um problema ele arruma uma maneira de corrigir. A indústria brasileira ainda funciona de forma corretiva, mas as novas tecnologias estão modificando paradigmas e transformando a gestão numa atividade mais planejada”, afirmou o Murad.

Segundo Murad, uma das principais vantagens do uso da Inteligência Artificial na gestão da manutenção é a possibilidade de esses softwares indicarem possíveis gargalos, interrupções e até danos às estruturas antecipadamente e dando condições da gestão de se antecipar. Em alguns casos, podem até ajudar na otimização dos processos e nas melhorias contínuas necessárias para que as indústrias busquem maior eficiência. É resultado do avanço da Internet das Coisas (IoT), do barateamento dos hardwares para o armazenamento dos dados, produzidos cada vez em maior quantidade, e do surgimento de softwares que analisam essas informações, gerando indicadores de gestão. Quando bem utilizadas, essas ferramentas podem não só ajudar na operação, mas prever problemas futuros e ajudar na manutenção de forma preditiva, evitando que o dano ao equipamento aconteça.

O palestrante apresentou diversos casos de implantação da IA na gestão de ativos que deram bons resultados. Cervejarias, por exemplo, estão monitorando o processo de fermentação a fim de obter otimização dessa etapa. Através de censores instalados dentro dos tanques, são medidos dados de densidade e propriedades químicas, que informam com precisão todo o andamento dessa fase da produção. Com isso, empresas de menor porte conseguiram um ganho de produtividade de 10%.

A IA também tem melhorado a performance de equipamentos de siderúrgicas, onde falhas podem comprometer até a segurança. Os indicadores são úteis, por exemplo, para o aprimoramento da eficiência de torres de refrigeração, auxiliando na tomada de decisões com relação ao melhor funcionamento de ventiladores. Esse ramo da indústria também está obtendo vantagens com o monitoramento mais preciso de fissuras nos fornos, o que previne em última instância até explosões, que podem ocorrer se nenhuma prevenção for feita.

“Com isso, o gestor de manutenção sai de um modelo subjetivo e não depende do feeling. Ele passa a atuar de forma mais objetiva, baseada em critérios, encontrados pela IA, a partir do histórico de dados”, explica o palestrante.

Outro avanço que está sendo alcançado em virtude do uso da IA é com relação à otimização do pessoal. Isso ocorre em parte devido à capacidade que os gestores adquirem de organizar melhor os trabalhos de manutenção,  que podem ser menos aleatórios ou condicionados a intervalos preestabelecidos, mas sim baseados nas condições dos materiais, quando não há norma específica obrigando a realização da tarefa. Essa modernização tem sido muito proveitosa na indústria de óleo e gás. A Petrobras, por exemplo, que selecionou a empresa de Murad dentro do projeto Conexões para Inovação, aprovou o método de manutenção preditiva na exploração submarina. O monitoramento online dos equipamentos reduziu o número de intervenções que gerariam maior quantidade de paralisações na produção, proporcionando ganhos econômicos.

Por outro lado, uma embarcação de lançamento de dutos da empresa multinacional Subsea7 também passou por análise de dados com IA. Após o monitoramento, houve redução de 7,3% nas tarefas overdue (postergadas ou atrasadas), maior rapidez nos reparos e maior intervalo entre uma tarefa e outra de manutenção.

Murad frisou também que a otimização da manutenção na indústria ajuda na adoção de metas de sustentabilidade por parte das empresas na medida em que tende a reduzir as emissões de CO2.

“A gestão ineficiente de um ativo pode reduzir a vida útil dele mas também pode prejudicar a operação como um topo e até poluir mais dependendo do caso”, destacou Murad.

Assista aqui à palestra: